高爐爐殼焊接

高爐爐體砌筑工序流程：

(1)爐底板下壓入炭膠：

先把壓漿口內外周爐板清理干凈，防止壓漿時出現堵口現象，壓力表超過0.4MPa或相鄰的壓漿孔出現冒漿時，立即停止壓漿，塞緊壓漿孔，并施工下一個壓漿孔，依次按序施工，要求過程流暢不停頓，防止炭膠固化出現堵塞。

(2)爐底碳素料找平層施工：

將爐底平面清理干凈，用木刮尺把料面鋪設平整，沿著兩側扁鋼帶用搗固錘搗打，之后使用震動平板夯反復振搗3到4次，直到壓下量(即壓縮比）≥45%。然后繼續下一層的搗打施工，直到厚度達到施工要求。最上層表面標高應高出設計高度約5mm，以便找平，用水平儀測量的表平面的相對標高誤差應小于5mm。

(3)冷卻壁間隙的填料：

施工碳化硅搗打料對冷卻壁間隙與冷卻壁鋼磚間隙進行施工，填料時，注意料漿的飽滿密實，高爐爐殼灌漿需等待耐火磚砌筑完成后再施工。

注意：發生初凝、結塊的料漿不得重復施工。

(4)爐底碳磚砌筑：

依據十字中心線進行拉線砌筑，測出層高長度，從中心線開始砌筑，將碳磚吊至規定位置，測量水平縫，合格后平整鋪好碳素膠泥，開始砌筑碳磚。從中心往兩端側進行砌筑，每砌筑一層要注意檢查砌體平面標高、平整度以及磚縫厚度等是否符合要求，并及時做出調整。

(5)爐缸砌筑：

砌筑前，根據設計圖紙標記出半徑線位置，然后按照砌磚圖進行環形碳磚的砌筑，每層碳磚砌筑完成且檢驗合格后，開始進行陶瓷杯的砌筑。

砌筑陶瓷杯墊時，應注意立砌磚的垂直度及相鄰磚的錯臺，以免影響砌筑質量，為便于施工用于爐底砌筑的磚應在砌筑之前按厚度的大小進行分級。砌筑時，注意灰縫大小的調節，無法做出調整的，使用木楔進行臨時固定，待整個陶瓷杯砌筑完成后取出，并使用填料把灰縫搗固密實。待爐底碳磚砌筑完成且驗收合格后，將鐵口中心線標記與爐底，然后從中心線往兩側進行砌筑，爐缸陶瓷杯壁各層磚施工平砌錯峰砌筑。

風口組合轉砌筑前，爐缸墻下面環狀帶的爐底表面應先找平，檢查各相鄰風口大套之間的夾角偏差是否滿足設計要求，按照設計砌磚圖，先砌風口處的耐火磚，再砌兩風口間隙的耐火磚，待同層的砌體砌筑完成后，檢查砌體的表面平整度。

砌筑前根據確定的中心線據此劃出爐缸的圓周線，爐缸墻下面環狀帶的爐底表面應找，平風口組合磚砌筑前，應檢查各相鄰風口大套之間的夾角偏差是否滿足設計要求，并將各風口中心線測在風口大套的周圍冷卻壁上風口組合磚砌筑時，先按編號砌風口處的磚，再砌兩風口間磚同層的磚砌筑完后，應檢查磚面的平整度，以保證風口過頂磚的砌筑。